钢一硅组合梁框结构钢筋桁架楼承板施工流程如下：
自承式钢筋桁架楼承板设计一钢筋桁架楼承板施工一边模施工一栓钉焊接一附加钢筋工程及管线的铺设一混凝土浇灌下面就流程中主要的操作环节做进一步介绍：
1.1自承式钢筋桁架楼板承板设计
钢筋桁架楼承板设计，根据混凝土浇筑以及楼板的受力强度明显不同，可分为使用阶段设计和施工阶段设计。使用阶段要进行楼板的正截面承载力计算、楼板下部钢筋应力控制计算、支座裂缝控制验算以及挠度计算等。施工阶段，由于施工荷载大于使用荷载，因此，要进行上下弦杆强度验算、受压弦杆和腹杆稳定性验算以及桁架挠度验算。
1.2自承式钢筋桁架楼承板施工在结构柱及配套钢梁安装完毕后进行钢筋桁架模板的安装。在进行多层筋桁架自承式楼板施工时，为保证上层钢柱安装时人员操作安全，每节柱铺设钢筋桁架模板时，宜先铺设上层板，后铺设下层板，板与板之间的连接采用扣合方式连接紧密，然后按设计进行板顶钢筋及部分附加钢筋的绑扎，每一层钢筋桁架模板的铺设采用基本的平面施工顺序，即根据施工图起始位置按顺序由一侧往另一侧铺设，较后处理边角 部分，在平面形状变化处，将钢筋桁架模板采用机械切割或气割，切割前应对要切割的尺寸进行检查，尺寸复核后在模板上放线。钢筋桁架模板就位后，将其端部竖向钢筋与钢梁点焊牢固，确保施工安全。
1.3混凝土浇注
楼承板混凝土采用泵送分区“跳仓法”进行浇筑，跳仓法是 充分利用混凝土在5~10天期间性能尚未稳定和没有彻底凝固前容易将内应力释放出来的“抗与放”特性原理，将建筑物地基或大面积硅平面机构划分成若干个区域，按照“分块规划、隔块施工、分层浇筑、整体成型”的原则施工，即隔一段浇一段，相邻两段时间间隔宜长不宜短，不少于7天，以利于跳仓板块混凝土的变形，释放早期温度收缩应力，避免混凝土施工初期部分激烈温差及干燥作用。跳仓板块之间采用普通施工缝处理方法，板施工缝每侧设“快易收口网”，防止混凝土流入另外一侧。板钢筋按正常的板钢筋绑扎方法施工，不作断开处理。
跳仓浇筑混凝土时，浇筑新混凝土前必须在连接面浇水泥浆，为确保连接面严实，新旧混凝土连接面的清理十分重要。较后混凝土养护也非 常重要，为避免新浇筑混凝土表面过快失水和表面温度受气温影响，导致混凝土出现裂缝，采取在混凝土初凝至终凝间立即覆盖塑料膜和麻袋，并喷水保湿、保温养护等措施，养护时间不少于14天。
2、施工难点及解决措施
1)按照总体的施工顺序，把施工区域细分为几个区段，然后对各区段按顺序供货并对各楼层楼板的吊装进一步细化根据楼板的铺设位置，利用输送泵将混凝土泵送至楼层浇筑点(局部板块混凝土浇筑量少时可用塔吊等垂直运输工具)，这样减少了现场倒运的次数，使现场施工更加简明、快速。
2)钢筋桁架楼承板与主梁平行铺设且镀锌钢板搭接到主梁上不小于50m处，然后将镀锌钢板与钢梁点焊固定，焊点间距要严格按设计要求控制，以防漏浆。
3)钢筋桁架楼承板与钢柱交接部位，需在柱边焊接角 钢，以支撑模板及防止漏浆。
4)垂直于桁架方向的现场钢筋布置于桁架上弦钢筋下方，需保证混凝土保护层的厚度。
采用自承式现浇楼板，根据支架现浇相同的分区安装方案，每个区域的施工周期只需12天，每个循环可以节省工期9天，在安排同样作业面的情况下，9m层总工期压缩到4个月，比普通楼板施工工期缩短3个月，达到了预期的目标。同时减少了劳动力、设备、物质材料的投入，节约施工成本约120万元。钢筋桁架自承式楼板产品能够满足建筑楼板快速、安全，值得应用和推广。
采用钢筋桁架楼承板施工工艺，节省了地基处理、支架搭设、模板安拆三道工序，同时，楼板混凝土浇筑后可直接插入安装、装修工程施工，与传统楼板相比大大缩短了工期。由于钢筋桁架模板由工厂化生产加工成半成品，运输到现场后直接安装，大大减少了现场模板、钢筋制作安装工作量，大大减少了现场作业人员、周转材料对场地的占用，有利于现场施工组织和文明施工。同时，深圳北站的应用实践表明：该工法工艺合理、技术先进、经济适用，关键技术经过鉴定达到国内先进水平，经济效益和社会效益显著，有很大的推广价值。
银川市双旺彩钢结构有限公司（http://www.ningxiaswcg.com）主营项目：铝镁锰弯弧板应用于机场航站楼，车站站房，会议及展览中心，体育场馆，公共服务建筑，购物中心，商业/民用住宅等建筑屋面与墙面系统。聚氨酯封边复合板采用高品质彩色涂层钢板作为面板，芯材使用聚氨酯原料，经过高温发泡固化、双履带控制成型复合而成，具有 的保温性能和理想的抗弯性能，强度高、表面平整、版型新颖、在程度上减少了围护厚度，增加了建筑净空间。600型钢筋桁架楼承板是 指在工厂中将钢筋加工成钢筋桁架、镀锌钢板加工成镀锌底膜，然后钢筋桁架和镀锌底膜组合焊接为一体的组合模板，在使用阶段现浇水泥后形成混凝土楼承板。玻璃丝棉夹芯板是 由上下两层彩色涂层钢板作为面层，以既有刚度又可保温而强度比较低的材料，如硬质泡沫塑料、岩棉板等保温材料作为芯材，在专用的自动化生产线上复合而成的，具有承载能力的结构板材。